ケース作りに3DプリンターとダイソーのPP厚板シートを組み合わせてみた。

ケースを作る際に、全部3Dプリンターで作ると3時間42分かかるものが、

枠だけにして天板を省くと1時間53分でできる。

半分のパーツで2時間近く短縮されるから、全部作ると3時間半は節約できる。
今回のケースなら同じ時間でもう1つできてしまう計算になる。
今まではどの部分にどれだけ時間がかかるのとか気にしたこともなかった。
どうも平面は時間がかかるようだ。

そこで、枠だけを3Dプリンターで作り、底と天板はダイソーで買ったPP厚板シートをホットボンドで貼ることにした。
強度的にどうなんだろと思ったが、試作品を作る過程で貼ったPP厚板シートをはがしてみたら十分な強度で接着されていることが分かった。
中の基板に何かが触れてショートしないこと、ホコリがつかないこと、がケースの主な目的だ。

まだ途中だがこんな感じになる。
スモークの半透明な部分がPP厚板シートで白い部分が3Dプリンター製だ。

ホットボンドの手際が悪いので若干汚いが、中が透けて見えるのは中々いい感じだと思う。
ホットボンドは幾度かやってコツをつかめばもっときれいに仕上がると思う。

今回は横から配線やコネクタが出るので必然的に上下２段構造になったが、１段で済むものでも天板と底をそれぞれ貼りつけるには２段にする必要がある。
２段の接合は下のような構造にしてM3のボルトとナットで留めた。