問題なく上手く行っていると記事にはならない。
別件で自分の記事を眺めていたら、過去に書いた穴あけの失敗例がやけに目に付いたので、近況を書くことにした。
目に付いた失敗例は以下のようなもの
エッチング後の基板に穴をあけてみた
プリント基板自作 両面配線したい＆穴あけは面倒だ
今だから言える失敗回避のポイントは以下のようなもの。
１．極力穴をあけずに済むようなパターンを作る。
あけなきゃ失敗しないから。
新規購入分から表面実装パーツしか買わないようにしているが、例えばDIPパッケージでも無理やり表面実装にすることは出来る。
これについては「Real Time Clock Module ( DS1307 + AT24C32 ) + PIC18F2550 プリント基板作成」などを参照のこと。
２．ドリル・ホールは全て0.4mmに設定する。
これが意外に地味で非常に重要だ。
PCB CADの初期設定では、ドリルの穴は実際の穴の径に設定されている。
そのままの設定で作ってエッチングが済むと、その径で銅箔に穴があくことになる。
ところが、自分で手作業であけるなら、穴の直径は穴をあけるのに使ったドリルの径で決まるから、それをパターン上に示す必要はまったくない。
一方で、パターン上のドリル穴はポンチ穴の役割を兼ね、この役割は非常に重要だ。
径が大きいと実際に穴をあけるときにドリルの先端が逃げてしまって位置決めが難しくなる。
以上のことから、径は0.4mmが最適だ。
３．使う道具はこちら。
当初は左の２つの組み合わせだったが、真ん中のドリルチャックは大きすぎたので今は使わずに、右の小さなドリルチャックを使っている。
ドリルはダイソーのルーター用のドリルビットを使っている。
もちろん１．のために、穴をあける頻度自体が激減したのだが、上の組み合わせになってからは、穴あけの失敗は全く無い。
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